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 TPV注塑成型引起在澆口處引起燒焦主要是因為材料的過分剪切。材料在注射時通過澆口的那一剎剪切速率達(dá)到峰頂，所以在澆口處的溫度達(dá)到最高，在這里的過分剪切會在澆口處引起燒焦痕。

TPV注塑成型在澆口處引起燒焦的原因：

1、注塑速度太快 大部分TPV 推薦采用較高的注塑速度，充模完成的時間大概在 0.5~1.5 秒。但過高的注塑速度，確實是增加了材料在澆口處的剪切速率。

2、背壓太高 過快的注塑螺桿后退也會引起材料受到過分剪切。熔體最后充滿模具的位置就是澆口附近，這也增加了澆口附近有燒焦痕的機(jī)會。

3、澆口尺寸 盡可能的小 但是不能太小 采用小尺寸澆口和高剪切速率，可以降低 TPV 的熔體粘度，從而提高 TPV 的流動性。我們推薦澆口尺寸盡可能的小，但是不能太小，以致引起過分剪切；一般澆口尺寸在 0.5~3mm 之間為佳。

4、在澆口處的模具溫度太高 降低澆口處模具溫度，有助于避免在澆口處的燒焦痕。

5、在靠近噴嘴處的料筒溫度設(shè)置太高 降低靠近噴嘴處的料筒溫度，有助于避免在澆口處的燒焦痕。

6、節(jié)流澆口 壁厚的過渡一般不超過 15% 節(jié)流澆口降低了材料在澆口附件的流動速度，這就給 TPV 增加了剪切的機(jī)會。通常制品壁厚突然變化會引起節(jié)流，所以我們推薦壁厚的過渡一般不超過 15%。模具澆口附件的毛刺及銳角都可降低材料的流動，所以對模具的澆口區(qū)域一定要拋光，降低節(jié)流現(xiàn)象。

順便再告訴你TPV注塑制品上的燒焦痕問題怎么解決？

1、注塑螺桿轉(zhuǎn)速太快 我們推薦較高的螺桿轉(zhuǎn)速為 100~200 轉(zhuǎn)/分鐘，以確保在 TPV 塑化的時候可以受到較高的剪切，但是轉(zhuǎn)速超過一定限度，會引起 TPV 受到過分剪切，這就會導(dǎo)致 TPV 材料的燒焦。

2、背壓太高 我們推薦采用能確保 TPV 塑化所需要的背壓即可，推薦最小的背壓要求為 0.3 MPa (50 psi)，過高的背壓會導(dǎo)致 TPV 受到過多剪切，甚至混入空氣在制品最后充滿的地方引起燒焦痕。

3、鎖模壓力太大 鎖模壓力太大可以引起排氣不通，一般采用的鎖模壓力為 4.0 to 6.9 kN/cm2。

4、排氣 使用 TPV 一般需要快速注塑，所以排氣量相對要給足。當(dāng)融化的 TPV 材料在高壓下快速進(jìn)入型腔時，在型腔內(nèi)的空氣必須盡快的被排出。在澆口附近的燒焦痕通常就是不恰當(dāng)?shù)呐艢馑�造成的，因為被困住的氣體被點燃（自然）。

5、注塑速度太快 采用小尺寸澆口和高剪切速率，可以降低 TPV 的熔體粘度，從而提高 TPV 的流動性。我們推薦澆口尺寸盡可能的小，但是不能太小，以致引起過分剪切；一般澆口尺寸在 0.5~3mm 之間為佳。

6、TPV 推薦的排氣尺寸