PVC管件常見問題及解決方案？
1.注塑管件在加工過程中常會有模具不能注滿現象。在注塑機剛剛開始運行時，由于模具溫度過低，PVC熔融物料的熱量損失大，容易產生凝固，模腔的阻力大，物料無法充滿型腔。這種現象很正常，只不過是暫時的連續注射數模后會自動消失。
2.縮痕問題的產生原因與注料不足產生原因有共同之處，具體為：
1：設定的注射壓力偏低，可適當提高注射壓力。
2：設定的保壓時間不夠，可適當增加保壓時間。
3：設定冷卻時間不夠，可適當提高冷卻時間。
4：溶膠量不足，適當增加溶膠量。
5：模具運水不均勻，可調整冷卻回路，使模具各部位冷卻均勻。
6：模具澆注系統結構尺寸偏小，可加大澆口或增大主，分，流道截面尺寸。
3.PVC注塑制品的表面光澤差異很大程度上與PVC物料的流動性有關。因此，提高物料的流動性是提高制品的重要措施。具體表現為：
1：由于熔融物料溫度偏低而形成了物料的流動性差，可適當提高物料的加熱溫度，尤其要提高噴嘴處的溫度。
2：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充劑太多，應調整配方，通過加工助劑的合理配合提高物料的塑化質量跟流動性，控制填充劑的用量。
3：模具冷卻不夠，改善模具冷卻效果。
4：澆口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力過大，可適當加大流道截面，加大澆口，減小阻力。
5：原料中水分或其他揮發物含量偏高，可將原料充分干燥，或通過造料排除水分或揮發物。
6：排氣不良，可增設排氣槽或改變澆口位置。
4.背壓應控制在1Mpa左右，過高背壓會產生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應在熔膠過程采用多級背壓控制。開始時，螺桿有效長度長，應背壓較低，隨著螺桿有效長度減少，應適當增加背壓補償熱量減少。回料終止前一小段，又應降低背壓，防止漏涎。
5.螺桿轉速應因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現PVC降解。
6.為使塑料注射入查腔內，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產品表面被剝蝕。
7.注射過程中機筒的溫度應控制在170-190℃之間。當料筒溫度達到設定溫度時，應起動鼓風機冷卻降溫，當需升溫時，再停止吹風加熱，以防止PVC過熱變質。（博涵塑料加工圈）
8.分層剝離現象時注塑PVC管件中常見的現象，尤其易出現在厚制品上。這種現象大多是由于材料的注塑流動性差而發生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流動性能，降低物料粘度，降低塑化溫度和凝膠時間，才能阻止分層剝離的產生。配方中內外潤滑作用要達到相對平衡，填充劑及潤滑劑用量不宜過多。此外，工藝溫度偏低也是產生制品分層的原因之一。可適提高溫度，尤其是噴嘴溫度有利于改善這一現象。
9.PVC-U注塑制品上出現銀絲或銀紋，這也是生產過程中常見的現象，特別是加工深色厚壁管件，更容易出現這種問題。一般認為出現這一現象是由于原料中的水分形成的。但實際上還有其他原因會導致這一現象發生。
10.在注塑成型加工白色管件時，易出現紅色或藍色斑紋。這種現象的出現，同樣與模具中的澆注系統有關。澆口是模具中非常重要的部位。由于澆口是熔體進入模具的門戶，在這里料流阻力最大，溫度最高。容易產生制品表面的變色現象。因此，在澆口設計中必須考慮能減少料流的阻力和溫度變化。這是為什么在澆注設計中要遵循，澆口尺寸宜大不宜小，澆口流道宜短不宜長，宜厚不宜薄的原則。還有模具冷料井的設計業至關重要。此外，熔體溫度過高，注塑速度過快及模具排氣不良等也會產生制品表面變色現象，這些都可以通過調整工藝溫度和參數來得到解決。
11.脫模困難有模具的原因，也有工藝不當的因素，但多數情況下是模具的脫模機構不當造成的。脫模機構中有，鉤料機構，它負責將主，分流道及澆口處的冷料鉤出：頂出機構，利用頂出桿或者頂板將制品從動模中頂出。如果脫模斜度不夠會產生脫模困難現象。氣動頂出脫模時要有足夠的氣動壓力。，否則也會產生脫模困難現象。另外，分型面的抽芯裝置，螺紋退芯裝置等均是脫模結構中的重要部件，設計不當均會造成脫模困難現象。因此，在模具設計中，脫模機構也是必須重視的部位。在工藝控制方面，溫度過高、供料太多、注射壓力過高、冷卻時間過長等都會產生脫模困難。
由此可以看出，PVC管件注塑在加工過程中會產生各種不同的問題，但是所有問題的產生原因都在設備、工藝、模具、配方等方面，只要有完善設備以及模具，合理的配方及工藝，就能避免問題的產生。在實際生產過程，還會經常產生這類的問題，或產生了問題不知道原因和解決方法，因此豐富的操作經驗也是確保產品完美的其中條件。
最后在原料準備上應注意以下幾點要求：
1.必須避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料變質。特別是注塑過其他原料時，一定要先清洗干凈機筒和螺桿內的塑料，才能注塑PVC產品。（用PE\PP\PS料清凈螺桿、機筒）。
2.停機前一定要將PVC料完全打凈，如長時間停機，為防止PVC腐蝕機器，應用清洗料清干凈螺桿、機筒。
3.當PVC料放置時間超過6個月，且環境高溫、潮濕，使用前應用60-80℃溫度烘干2-5小時才能使用。
三、 潤滑劑用量遵循的原則
成熟的潤滑體系，一方面應有利于降低高溫聚氯乙烯熔體的粘度，改善物料的流動性，以及減小物料與設備接觸面的摩擦，便于管件管材加工；另一方面，應避免過量的潤滑劑造成物料塑化延遲，塑化度低。
PVC管件管材生產廠采用的PVC樹脂粉，填料及穩定劑，潤滑劑大都有很大的變化，另外管材規格的不同，擠出機和擠出模頭的差異亦要求潤滑劑做適量的調整。 潤滑劑用量應遵循以下原則：
(1)聚合度高的樹脂粉，內潤滑劑應適當增加；
(2)使用內含潤滑成份的復合穩定劑時，潤滑劑應適當減小；
(3)配方中內外潤滑應平衡，避免造成加工困難：
(4)穩定性差的樹脂粉，穩定劑份數增加，潤滑劑應當適當減少；
(5)當加入填料多時，潤滑劑應適當增加；
(6)當加工溫度高時，聚合物易與加工設備粘合，潤滑劑應適當增加；
(7)當使用較大的加工設備時，聚合物粘接的表面會增大，潤滑劑應當增加；
(8)過量的潤滑劑會降低物料塑化程度，消弱管件的力學性
四、管件的維卡軟化點如何提升
影響因素
1、各種潤滑劑降低維卡；
2、液體助劑降低維卡；
3、CPE降低維卡；
4、填充在一定范圍內增加維卡；
5、ACR助劑增加維卡；
6、選用合適的樹脂粉也對維卡影響較大；
資料方法：
1、添加CPVC樹脂，純CPVC樹脂維卡軟化點在128度左右，混配好的CPVC COMPOUND，注塑級的維卡軟化點在103度以上，擠出級的維卡軟化點在110度以上（添加的潤滑劑、有機錫穩定劑會降低維卡）。在CPVC中添加多少CPVC樹脂達到你的要求，得你自己調整。優點是價格便宜，缺點是技術難度大。
2、添加PVDF樹脂，純的PVDF樹脂維卡軟化點在140度左右，直接添加即可，不燒焦不分解、耐候也是最棒的。缺點是價格超貴，優點是技術沒有難度。可以考慮找點副牌料降低成本。
3、固體增塑劑，有助于提高維卡軟化點溫度。技術沒有難度，適當調整配方。
4、使用填料納米碳酸鈣，有助于提高維卡軟化點溫度。性能優越于輕鈣或者活性鈣，是個不錯的選擇。顏色也很不錯。
5、使用PVC增強改性劑，有助于提高維卡軟化點溫度。相對來講新型的一些助劑還是能幫上不少忙，多實驗，多總結。終會得到解決辦法。
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